1.何為ＡＮＰＳ？

ANPS代表：Advanced (先進(jìn))‧New (新)‧Production (生產(chǎn))‧Skills (技術(shù)).它是整合近代所有生產(chǎn)技術(shù)及管理的整合運(yùn)用，其目的在協(xié)助企業(yè)賺取更多利潤(rùn)的改善策略。它融合了下列的主要觀念及技法：

(1)Six Sigma六個(gè)西格碼

(2)Lean Production精益生產(chǎn)

(3)Toyota Production System豐田生產(chǎn)方式

(4)Just In Time及時(shí)生產(chǎn)

(5)Total Quality Management (TQM)全員品質(zhì)管理

(6)Total Productive Maintenance (TPM)全員生產(chǎn)保全

(7)Supply Chain Management供應(yīng)鏈管理

(8)Quality Control Circle(QCC)品管圈活動(dòng)

2.ANPS先進(jìn)新生產(chǎn)技術(shù)它包含了“心”、“技”、“體”三大內(nèi)涵的完整改善體系。

 

“心”"是指思想，觀念的部份，ANPS與傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念思想有完全不同的認(rèn)識(shí)。

“技”"是指技法，手法的意思。雖然有了思想觀念，但若不知道有什么方法才能夠?qū)崿F(xiàn)這些思想觀念。那么，這些思想觀念也只能像空中樓閣虛幻存在，一點(diǎn)用處都沒(méi)有。ANPS為實(shí)現(xiàn)前面的"心"，即思想觀念，也特別提供了相關(guān)的改善技法，分為"四大招式"：

(1)第一招：流線化生產(chǎn)

 以建立"一貫化、一個(gè)流、同步化"的產(chǎn)品別細(xì)胞式(Cell Production)的流線生產(chǎn)線為目標(biāo)。透過(guò)流線生產(chǎn)，可以快速縮短生產(chǎn)交期，減少在制品庫(kù)存，提高勞動(dòng)生產(chǎn)力，降低不良率，節(jié)省空間等諸多好處，可以說(shuō)是"ANPS-Lean 6 Sigma"改善活動(dòng)的切入點(diǎn)。

(2)第二招：安定化生產(chǎn)

 追求使生產(chǎn)線能夠定生產(chǎn)，又包含如下六個(gè)子技法:

a.6 Sigma六標(biāo)準(zhǔn)差：借用統(tǒng)計(jì)手法及尋找真因七手法及防錯(cuò)機(jī)制的(Fool Proof)來(lái)追求零ppm不良的品質(zhì)保護(hù)，滿足顧客之要求。

b.Standard Work標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：要以最少的人力配置，達(dá)成目標(biāo)的生產(chǎn)量及沒(méi)有不良品的品質(zhì)保證之生產(chǎn)方法。

c.Quick Changeover快速換模：鎖短產(chǎn)品型號(hào)更換而停止生產(chǎn)活動(dòng)的時(shí)間，以提升設(shè)備可動(dòng)率，建立多種少量平準(zhǔn)化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。

d.Jidoka人字邊自動(dòng)化：這與傳統(tǒng)一般沒(méi)有人字邊的自動(dòng)化是不同的觀念及做法。人字邊的自動(dòng)化是以追求零不良品質(zhì)保證為目標(biāo)。有不良品發(fā)生時(shí)，能自動(dòng)停止生產(chǎn)。并能以低成本的方式達(dá)成少人化的小型、專(zhuān)用的適當(dāng)速度的自動(dòng)化機(jī)器設(shè)備。

e.TPM全員生產(chǎn)保全：強(qiáng)調(diào)結(jié)合作業(yè)員、管理干部、維修技術(shù)員、設(shè)備工程師等不同領(lǐng)域的人員，共同改善機(jī)器設(shè)備，消除設(shè)備可動(dòng)率六大損失，以提升設(shè)備的可動(dòng)率及制程能力。

f.5S and Visual Control 5S環(huán)境與目視管理：5S代表整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)五個(gè)主要的工作環(huán)境管理項(xiàng)目。目視管理則是使在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)能看一眼，即知有否異常狀況存在的管理方式。

(3)第三招：平準(zhǔn)化生產(chǎn)

 意指要能以"多回少量"生產(chǎn)方式來(lái)生產(chǎn)。以減少材料、人力、設(shè)備等資源需求的波動(dòng)幅度，保持穩(wěn)定需求的狀態(tài)。同時(shí)，也能縮短生產(chǎn)交期時(shí)間，也是生產(chǎn)計(jì)劃體系的改造活動(dòng)。

(4)第四招：超市化生產(chǎn)

 意指以超級(jí)市場(chǎng)的后拉式(Pull)的運(yùn)作方式，并借用"看板"來(lái)協(xié)助吾人進(jìn)行物料庫(kù)存降低管理的改善活動(dòng)。利用"后拉式"之"看板"，可以指示生產(chǎn)線及資材部門(mén)，何時(shí)該生產(chǎn)或購(gòu)買(mǎi)何物多少數(shù)量。以達(dá)成降低庫(kù)存及避免缺料停線的魚(yú)與熊掌兼得的效果。可以說(shuō)是采購(gòu)及資材管理體系的改造活動(dòng)。

“體”是指實(shí)踐，實(shí)做的意思。雖然，提供了"心"思想，觀念，理論，以及實(shí)踐的改善技法。但如果都沒(méi)有行動(dòng)做的話，則永遠(yuǎn)不能實(shí)現(xiàn)理想。

3.此次項(xiàng)目涉及到的工具、手法、技法主要有：

a. 改善八大步驟 kaizen 8 setps

 b.價(jià)值流程圖 value stream map

 c.生產(chǎn)意識(shí)大改革 concept change

 d.一件流生產(chǎn) one piece flow

 e.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) standard work

 f.作業(yè)改善 motion improvement

 g.5S目視管理 5S visual control

 h.TPM生產(chǎn)保全 Equipment maintainment

 i.快速換模 Quick Changeover

 j.平準(zhǔn)化生產(chǎn) leveling producttion

 k.后拉式看板生產(chǎn) pull kanban production

 l.單元生產(chǎn)cell production

 4.何為kaizen?

Kaizen是中字"改善"的日文讀音。但是，具體而言，Kaizen的意義，不是如大多數(shù)人想像的"改善"之意而已。跟英文 Improvement的字義有所不同。"Kaizen"隱含著下列的意義：

(1)要用自己的頭腦智慧去改善，不是花錢(qián)從外面買(mǎi)近來(lái)做改善。

(2)從現(xiàn)狀改起，持續(xù)不斷地從小改變，而不是一步登天。

(3)是全公司每一位不同部門(mén)的員工都能做改善，不是某一特定部門(mén)的人才能做改善。

(4)要以小團(tuán)隊(duì)（自主研究會(huì)）定期（每月一回）從事改善活動(dòng)（Kaizen Event）。

(5)著重五現(xiàn)原則：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查，并以"拙速巧遲"精神立即采取改善行動(dòng)。

(6)Kaizen要設(shè)定具體化、數(shù)量化的階段性之改善目標(biāo)。

(7)Kaizen特別強(qiáng)調(diào)要具備"ANPS先進(jìn)新生產(chǎn)技術(shù)"的觀念，技法及實(shí)做。

5.何為精益生產(chǎn)lean production?

英文Lean的意義為"沒(méi)有贅肉且結(jié)實(shí)"。"Lean Production精益生產(chǎn)"，是將Lean的意義，引用到企業(yè)的經(jīng)營(yíng)上。意指期望將一家公司企業(yè)，經(jīng)營(yíng)成沒(méi)有任何資源浪費(fèi)的現(xiàn)象；運(yùn)作成精致結(jié)實(shí)的樣子,永續(xù)成長(zhǎng)生存。"Lean Production精實(shí)生產(chǎn)"，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院的"日本專(zhuān)案計(jì)劃"的研究教授James P. Womack及Daniel T. Jones，在研究日本豐田汽車(chē)的卓越生產(chǎn)方式之后，于1990年出版之一本書(shū)"The Machine That Changed the World"中首先提出。其后，又于1996年作者又出版另一本書(shū)"Lean Thinking"中,又再進(jìn)一步詳述更完整的概念，而使更多的國(guó)際知名大企業(yè)競(jìng)相導(dǎo)入實(shí)施。簡(jiǎn)而言之，"Lean Production精益生產(chǎn)"，就是要徹底消除企業(yè)體內(nèi)的任何投入資源的浪費(fèi)，以創(chuàng)造出更多的利益產(chǎn)出，使企業(yè)賺取更多的錢(qián)。作者在"Lean Thinking"一書(shū)中，提出實(shí)施"Lean Production精益生產(chǎn)"的五大原則:

(1)Specify Value 確定價(jià)值

(2)Identify the Value Stream 掌握"價(jià)值流程"

 (3)Flow 朝流線方式邁進(jìn)

(4)Pull 建立"后拉式"

 (5)Perfection 追求"盡善盡美"

6.何為T(mén)PM全員自主保全?

 "TPM全員生產(chǎn)保全"的改善活動(dòng),是由日本發(fā)展出來(lái)的改善三大策略活動(dòng)之一。ERP論壇歡迎您二個(gè)為"TPS豐田生產(chǎn)方式"及"TQM全公司整合品質(zhì)管理"."TPM全員生產(chǎn)保全"改善活動(dòng)主要著重于對(duì)機(jī)器設(shè)備的保養(yǎng)及改良等的改善活動(dòng)。近代的生產(chǎn)大都要使用不同的機(jī)器設(shè)備，機(jī)器的精度不良會(huì)影響產(chǎn)品的品質(zhì)。機(jī)器如果故障多，就會(huì)影響產(chǎn)出量，延誤生產(chǎn)交期，增加成本等等。所以"TPM全員生產(chǎn)保全"活動(dòng)的主要目的，可以簡(jiǎn)化成要提升設(shè)備的綜合效率（Overall Equipment Efficiency），或稱(chēng)為"可動(dòng)率"，也可以說(shuō)要追求零故障、零不良、零災(zāi)害。"TPM全員生產(chǎn)保全"活動(dòng)，著重于下列六大支柱的活動(dòng)：

(1)自主保全

(2)計(jì)劃保全

(3)個(gè)別改善

(4)初期管理

(6)易制設(shè)計(jì)

(7)教育訓(xùn)練

7.傳統(tǒng)生產(chǎn)與ANPS先進(jìn)新生產(chǎn)的區(qū)別:(見(jiàn)圖)

 

8.什么是ANPS-Lean 6 Sigma精益六標(biāo)準(zhǔn)差的DMAIC改善五大階段及Kaizen 8 Steps改善八大步驟?

進(jìn)行五大階段，再分成Kaizen 8 Steps改善八大步驟制定如下的改善過(guò)程，并配合ANPS提供的工作表格，以利改善活動(dòng)的實(shí)施。

 

ANPS提供的相關(guān)表格主要有:

 (1)改善自主研究會(huì)登記表

(2)價(jià)值流程圖

(3)時(shí)間測(cè)定表

(4)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

(5)自主研究改善成果表

(6)改善快報(bào)

(7)改善事例

(8)每小時(shí)生產(chǎn)管理表

(9)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票

(10)產(chǎn)品別加工能力表

(11)五問(wèn)表

(12)作業(yè)重點(diǎn)書(shū)

(13)生產(chǎn)績(jī)效趨勢(shì)圖

(14)人員疏失表

(15)多能工訓(xùn)練計(jì)劃表

我們要從傳統(tǒng)的生產(chǎn)型態(tài)走向anps 的卓越生產(chǎn)型態(tài)，首先要對(duì)全公司的所有員工，從董事長(zhǎng)，經(jīng)理，到現(xiàn)場(chǎng)基層干部，進(jìn)行教育，使全體員工認(rèn)識(shí)市場(chǎng)型態(tài)的演變、新生產(chǎn)技術(shù)的思想，達(dá)成共識(shí)。然后要對(duì)anps有堅(jiān)強(qiáng)的信念，相信他會(huì)帶給我們巨大的改善成果。接著，將有信心及信念的員工組成“自主研究會(huì)”選定示范生產(chǎn)線，來(lái)證明它的卓越成果。結(jié)合示范線中所獲得的成功經(jīng)驗(yàn)，制定全公司的推廣計(jì)劃，確定實(shí)施步驟。

 在此次項(xiàng)目中,有人問(wèn):精益生產(chǎn)中,是意識(shí)重要?工具技法重要?還是執(zhí)行力重要?從我個(gè)人認(rèn)為,意識(shí)比ERP論壇歡迎您重要,但是并不代表ERP論壇歡迎您不重要,但是首要的是意識(shí),有了創(chuàng)新和改善的意識(shí),才能夠驅(qū)動(dòng)你去在精益生產(chǎn)活動(dòng)過(guò)程中找到改善的方法,進(jìn)而去達(dá)到改善的目標(biāo).

在培訓(xùn)課上,許老師很風(fēng)趣的說(shuō):你們請(qǐng)我來(lái),就是讓我來(lái)給你們賺錢(qián)的.但是通過(guò)精益生產(chǎn)賺錢(qián),錢(qián)在哪里?我們大家都清楚,企業(yè)經(jīng)營(yíng)的最終目的，就是要獲取最大的利潤(rùn)。用什么樣的方法來(lái)達(dá)到這個(gè)目的，就成為經(jīng)營(yíng)上最重要的課題。每一個(gè)人都知道，將售價(jià)減去成本就是利潤(rùn)來(lái)源，所以，要增加利潤(rùn)，就必須提高售假貨降低成本。我們可以將售價(jià)、成本及利潤(rùn)用數(shù)學(xué)的公式便顯出來(lái)：

 第一個(gè)公式:售價(jià)=成本+利潤(rùn)

 第二個(gè)公式:利潤(rùn)=成本-售價(jià)

 第三個(gè)公式:成本=售價(jià)-利潤(rùn)

 就數(shù)學(xué)的意義來(lái)說(shuō)，以上三個(gè)公式是完全相同的。但就企業(yè)經(jīng)營(yíng)的思想來(lái)說(shuō)，確實(shí)打不相同。一下舉例說(shuō)明。
 第一公式的例子是：
 生產(chǎn)的成本是100元，利潤(rùn)定為成本的20%，即20元，售價(jià)就定為120元。此種思想稱(chēng)之為“成本主義”。這種產(chǎn)品大都屬于獨(dú)占性的商品， 消費(fèi)者沒(méi)有選擇的余地，要不要隨您變，也就是所謂的賣(mài)方市場(chǎng)，這種市場(chǎng)未來(lái)建越來(lái)越小。
 第二個(gè)公式的例子是：
 商品的售價(jià)是100元，現(xiàn)在的成本是90元，那么利潤(rùn)就是10元。售價(jià)若降低至95元，但是成本仍在90元，或也降低到88元，利潤(rùn)就都跟著降低。利潤(rùn)取決于市場(chǎng)價(jià)的高低。此種思想方式稱(chēng)之為“售價(jià)主義”
第三個(gè)公式的例子是：
 公司的目標(biāo)利潤(rùn)是20元，現(xiàn)在是產(chǎn)的價(jià)格是100元，那么目標(biāo)成本就是80元。如果市場(chǎng)的售價(jià)降至90元，但目標(biāo)利潤(rùn)仍是20元，因此必須加倍努力將目標(biāo)成本降到70元。這種以營(yíng)利為目標(biāo)來(lái)設(shè)定目標(biāo)成本的思想方式，就稱(chēng)之為“利潤(rùn)主義”。新生產(chǎn)方式的思想觀念一利潤(rùn)主義為推動(dòng)企業(yè)改革的原動(dòng)力。在自由競(jìng)爭(zhēng)的市場(chǎng)下，商品的售價(jià)受市場(chǎng)供需的影響，所以受價(jià)的高低不是企業(yè)自己決定，而是由市場(chǎng)決定的。這也就是買(mǎi)方市場(chǎng)。因此，要達(dá)到目標(biāo)利潤(rùn)就必須努力達(dá)到目標(biāo)成本。

 就成本而言，簡(jiǎn)單地說(shuō)是由材料、人工、設(shè)備、與管理成本所構(gòu)成。材料是由外面買(mǎi)進(jìn)來(lái)的，也有一定的市場(chǎng)行情，同業(yè)間買(mǎi)進(jìn)相同材料，價(jià)格理當(dāng)不會(huì)有太大的差異。因而，材料的價(jià)格也就如商品的售價(jià)一樣，都不是企業(yè)自己可以決定的，而是受到買(mǎi)方市場(chǎng)的影響的。
 如此一來(lái)，要降低成本，就必須從企業(yè)內(nèi)部所能掌握到的部分，如人工、設(shè)備及管理成本作為改善的對(duì)象。簡(jiǎn)言之，企業(yè)要賺取更多的錢(qián)，就必須將人工、設(shè)備及管理上的浪費(fèi)徹底消除。

 消除MUDA并不是新的思想，甚至可以說(shuō)是老生常談，每一個(gè)人幾乎從小就接受了節(jié)儉、不要浪費(fèi)的訓(xùn)誡。所以，說(shuō)企業(yè)要賺錢(qián)，就必須先消除MUDA，許多人一聽(tīng)，總是覺(jué)得沒(méi)什么新鮮感，當(dāng)作耳旁風(fēng)。然而anps（新生產(chǎn)技術(shù)）里，對(duì)MUDA的認(rèn)識(shí)，就與以往大有不同。也就是說(shuō)，在傳統(tǒng)的思想里，認(rèn)為不是MUDA的地方，在anps的思想里卻被認(rèn)為是MUDA。這是最大的差別。

 何為MUDA?MUDA是日本語(yǔ),我們現(xiàn)在翻譯成中文稱(chēng)為浪費(fèi),但是許老師講解的時(shí)候,說(shuō)MUDA不等于浪費(fèi),而是大于浪費(fèi).MUDA是指沒(méi)有附加價(jià)值的.但是我看許多國(guó)內(nèi)的精益生產(chǎn)書(shū)籍都稱(chēng)之為浪費(fèi),所以產(chǎn)生了疑惑,MUDA到底是等于浪費(fèi)還是大于浪費(fèi)?

所以anps改善的出發(fā)點(diǎn)就是要能在現(xiàn)場(chǎng)中分辨出兩種不同動(dòng)作的所在，然后努力將浪費(fèi)的動(dòng)作逐步的消除掉而轉(zhuǎn)變成會(huì)賺錢(qián)的動(dòng)作�，F(xiàn)場(chǎng)作業(yè)員的工作中，包含了不會(huì)賺錢(qián)的浪費(fèi)動(dòng)作以及會(huì)賺錢(qián)的動(dòng)作。改善的重點(diǎn)就是要增加會(huì)賺錢(qián)的動(dòng)作的分量。
 然而，一般增加的方法，都是采用所謂“勞動(dòng)強(qiáng)化”的做法。此種做法沒(méi)有將現(xiàn)場(chǎng)工作中的浪費(fèi)排除掉，而只是增加額外的動(dòng)作，或者只是一味的要求作業(yè)員上班的八小時(shí)內(nèi)，做出更多的產(chǎn)品，很容易招致作業(yè)員的抵觸情緒：認(rèn)為已經(jīng)很賣(mài)力地在工作了，還要增加這么多的工作，簡(jiǎn)直是沒(méi)有人性，虐待勞工嘛！此時(shí)，管理者就的要費(fèi)盡心思與作業(yè)員溝通。最后如不識(shí)字方讓步，增加津貼，就是勞資雙方造成長(zhǎng)久的對(duì)立。這種現(xiàn)象，如果經(jīng)常發(fā)生的話，那么公司早晚會(huì)虧本關(guān)門(mén)的。

 從anps的眼光來(lái)看，大部分的工廠里，若以優(yōu)秀的作業(yè)員來(lái)說(shuō)，作業(yè)員上班的八小時(shí)中，其產(chǎn)生有附加值的動(dòng)作。大約只有一小時(shí)，其余的七小時(shí)可以說(shuō)都在做浪費(fèi)的動(dòng)作。而普通的作業(yè)員其工作的內(nèi)容或許僅有百分之一左右，才是賺錢(qián)的動(dòng)作，要使公司能夠賺錢(qián)就必須以“勞動(dòng)改善”的做法代替“勞動(dòng)強(qiáng)化”的做法，才能剔除浪費(fèi)�！皠趧�(dòng)改善”與“勞動(dòng)強(qiáng)化”是全然不同的東西，勞動(dòng)強(qiáng)化沒(méi)有將作業(yè)員的浪費(fèi)剔除，僅是增加作業(yè)員的工作量。浪費(fèi)仍然存在。產(chǎn)量增加有限。與勞動(dòng)強(qiáng)化相對(duì)的就是勞動(dòng)改善。勞動(dòng)改善的做法首先要從派出作業(yè)員工作中的浪費(fèi)開(kāi)始，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀察，了解作業(yè)的整個(gè)過(guò)程，分辨出動(dòng)作的差別，然后徹底地將浪費(fèi)的動(dòng)作排除掉。
 比方說(shuō)，從2-3米的放置場(chǎng)所，取一張銅片到?jīng)_床去做沖壓的工作。往返之間作業(yè)員走6米的路。假如，在工廠里走1米必須花1秒，走6米那就表示浪費(fèi)了6秒的時(shí)間。這走路的6秒如果能夠排除掉，作業(yè)員就可以減少走路的體力消耗，感到更舒適，生產(chǎn)量也就自然跟著提高。這種自然的改善非常的重要，依照這種方法做下去的話，既增加了勞動(dòng)密度，同時(shí)也增加了有附加值的動(dòng)作。
anps改善的終極目的就是要賺取更多的利益。以勞動(dòng)改善的方式所能獲取的利益遠(yuǎn)大于勞動(dòng)強(qiáng)化的方式。所以anps的改善絕對(duì)要以“勞動(dòng)改善”的方式來(lái)進(jìn)行。

anps強(qiáng)調(diào)要排除浪費(fèi)的動(dòng)作，但我們必須先認(rèn)識(shí)哪些是無(wú)附加價(jià)值的浪費(fèi)動(dòng)作。了解它，才能想辦法把它消除掉。許老師這樣解釋道:就如同我們要打敵人，必先知道誰(shuí)是敵人，敵人在哪里，對(duì)敵人越了解，打起仗來(lái)就越有勝算。

 豐田生產(chǎn)方式將muda歸類(lèi)成七種,Aanps也沿用,在國(guó)內(nèi),我們經(jīng)常稱(chēng)之為七種浪費(fèi),它們分別是:

 (1)等待的浪費(fèi)

 等待就是閑著沒(méi)事干，等著下一個(gè)動(dòng)作的來(lái)臨，這種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的。造成等待的通常有:作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。等待的浪費(fèi)細(xì)分為四種:

第一種等待的浪費(fèi)是指因前一道工序的零件尚未運(yùn)達(dá)或欠缺等因素,而無(wú)法進(jìn)行加工作業(yè)的浪費(fèi).這種浪費(fèi)在機(jī)種切換時(shí)尤其嚴(yán)重,很多人忙于生產(chǎn)所謂的"周轉(zhuǎn)半成品",而使后工序發(fā)生很長(zhǎng)時(shí)間的等待,連交貨期跟著延長(zhǎng),這就降低了"有效產(chǎn)出".

第二種等待的浪費(fèi)就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，有些工廠買(mǎi)了一些速度快、價(jià)格高的自動(dòng)化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或ERP論壇歡迎您原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會(huì)另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖是自動(dòng)設(shè)備，便仍需人員在旁照顧，特稱(chēng)之為“閑視”的浪費(fèi)。

 第三種等待的浪費(fèi)就是管理者在生產(chǎn)過(guò)程中做決策時(shí)等待信息所浪費(fèi)的時(shí)間.

第四種等待的浪費(fèi)是計(jì)劃安排不當(dāng)造成的浪費(fèi).我們?cè)趯?shí)施中發(fā)現(xiàn),組裝線組裝一件產(chǎn)品需要100個(gè)零件,雖然已經(jīng)到了99個(gè),但是最后一個(gè)卻遲遲未到,結(jié)果還是沒(méi)有辦法組裝,去詢問(wèn)MI車(chē)間,卻被告知根本不知道這個(gè)零件是急件.

 (2)搬遠(yuǎn)的浪費(fèi)

 大部分人都會(huì)認(rèn)同搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作，也有人會(huì)認(rèn)為搬運(yùn)是必需的動(dòng)作，因?yàn)闆](méi)有搬運(yùn)，如何做下一個(gè)動(dòng)作？正因?yàn)槿绱�，便有很多人默許它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來(lái)克服這種方式僅能稱(chēng)之為花大錢(qián)減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒(méi)有消除，反而被隱藏了起來(lái)。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái)，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。通常造成搬運(yùn)浪費(fèi)主要是由于工廠布置采用批量生產(chǎn)、依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。

(3)不良品的浪費(fèi)

 產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都有是額外的成本支出。anps的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來(lái)源，從而減少不良品的產(chǎn)生。

(4)動(dòng)作的浪費(fèi)

 要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會(huì)有不同的動(dòng)作，哪些動(dòng)作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作、步行的動(dòng)作、彎腰的動(dòng)作、對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作、直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作等？若設(shè)計(jì)得好，有很多動(dòng)作都可以被省掉.

 (5)加工的浪費(fèi)

 在制造過(guò)程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)，等著你去改善。

(6)庫(kù)存的浪費(fèi)

 這里的庫(kù)存泛指一切原材料庫(kù)存,在制品庫(kù)存以及成品庫(kù)存."合理的庫(kù)存"是制造業(yè)的傳統(tǒng)觀念與作法,為了避免可能造成生產(chǎn)停滯,庫(kù)存被視為理所當(dāng)然,而anps大膽地?cái)嘌裕骸皫?kù)存是萬(wàn)惡的根源”。這是anps對(duì)浪費(fèi)的見(jiàn)解與傳統(tǒng)見(jiàn)解最大不同的地方，也是anps能帶給企業(yè)很大利益的原動(dòng)力。anps中幾乎所有的改善行動(dòng)皆會(huì)直接或間接地和消除庫(kù)存有關(guān)。anps為什么將庫(kù)存看做是萬(wàn)惡之根源，而要想盡辦法來(lái)降低它呢？因?yàn)閹?kù)存會(huì)造成下列的浪費(fèi)：
a.產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。
b.使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。
c.損失利息及管理費(fèi)用。
d.物品的價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品。
e.占用廠房空間、造成多余的工場(chǎng)、倉(cāng)庫(kù)建設(shè)投資的浪費(fèi)。
 另外，因庫(kù)存所造成的無(wú)形損失絕不亞于上述的有形損失，anps 認(rèn)為庫(kù)存會(huì)隱藏問(wèn)題點(diǎn)，而“問(wèn)題”在anps中被認(rèn)為是寶藏，問(wèn)題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會(huì)不斷地產(chǎn)生。庫(kù)存隱藏問(wèn)題點(diǎn)，造成下列后果：
——沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫(kù)存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來(lái)的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來(lái)，因而也不會(huì)產(chǎn)生對(duì)策，同樣地，換模時(shí)間的縮短也永遠(yuǎn)排不到優(yōu)先解決之列。
——設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫(kù)存量的存在，設(shè)備能力不平衡時(shí)也看不出（庫(kù)存越多，越不容易看出來(lái)）。人員是否過(guò)剩，也無(wú)法了解。到底為什么要有庫(kù)存量，最大的理由是“怕出問(wèn)題”——機(jī)器故障怎么辦？不良品產(chǎn)生怎么辦？換模時(shí)間太長(zhǎng)怎么辦？會(huì)不會(huì)因部分設(shè)備出問(wèn)題，而影響整條生產(chǎn)線式工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴(kuò)大，庫(kù)存便成了必需，眾多的問(wèn)題也被隱藏了起來(lái)，所有進(jìn)步、賺錢(qián)（發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題就是賺錢(qián)）的步調(diào)自然變慢了。無(wú)怪乎anps稱(chēng)庫(kù)存為萬(wàn)惡的根源，絕對(duì)不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫(kù)存，也要想盡一切辦法，將之降低，力爭(zhēng)零庫(kù)存。（注：零庫(kù)存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒(méi)有”的意思，而是指把庫(kù)存“盡量減到最少的必要程度”。）

(7)制造過(guò)多(早)的浪費(fèi)

 過(guò)量生產(chǎn)包括制造太多或太早,是生產(chǎn)中最常見(jiàn)的現(xiàn)象,工作進(jìn)度過(guò)快所造成的浪費(fèi),最容易被忽視.而anps所強(qiáng)調(diào)的是“適時(shí)生產(chǎn)”，也就是在必要的時(shí)候，生產(chǎn)出必要數(shù)量的必要的產(chǎn)品。此外都屬于浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時(shí)候，就是指顧客已決定要買(mǎi)的數(shù)量與時(shí)間。在前面，我們提過(guò)售價(jià)-利潤(rùn)=成本，而這售價(jià)必須是在有顧客需求的前提下才會(huì)產(chǎn)生，假設(shè)客戶只要100個(gè)，而每個(gè)1元，若我們生產(chǎn)了150個(gè)，這售價(jià)就不會(huì)是150元，因?yàn)槎嘤嗟?0個(gè)并沒(méi)有賣(mài)出去，僅是變成庫(kù)存，因此利潤(rùn)也就無(wú)從產(chǎn)生，換句話說(shuō)，多做了是浪費(fèi)。
 而制造過(guò)早同樣也是浪費(fèi)，但為什么有很多工廠會(huì)一而再地過(guò)多與過(guò)早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費(fèi)，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失。（不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著？）顯然這是一種極大的誤解。
 認(rèn)為制造過(guò)多與過(guò)早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見(jiàn)樹(shù)不見(jiàn)林的看法，因?yàn)檎嬲�利�?rùn)的產(chǎn)生是從售貨而來(lái)，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能制造過(guò)多與過(guò)早而銷(xiāo)售并沒(méi)增加，僅是增加了庫(kù)存量，你說(shuō)這合算嗎？
 因此，anps強(qiáng)調(diào)，絕無(wú)理由制造過(guò)多（早），因?yàn)椋?BR>——它只是提早用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已，并不能得到什么好處。
——它也會(huì)把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來(lái)，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。
——它會(huì)自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會(huì)使制程的時(shí)間變長(zhǎng)（無(wú)形的），而且會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作的空間變大，機(jī)器間的距離因此加大，這些在不知不覺(jué)中，將逐漸地吞蝕我們的利潤(rùn)。
——它也會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，并使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。
 以上七種浪費(fèi)，都是橫亙?cè)谖覀兠媲暗臄橙�，我們�?duì)它了解得越多，將來(lái)獲得的利益也越多。對(duì)于這七種浪費(fèi)，絕對(duì)不能半信半疑，否則效果便會(huì)打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡一切辦法消滅它！要知道，消滅它的同時(shí)，利益就產(chǎn)生了。

精益生產(chǎn)一切從改善開(kāi)始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除MUDA,進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤(rùn).

一.改善的意識(shí)

1.改善行動(dòng)的20守則

 在這次培訓(xùn)的課程上,許老師先給我們寫(xiě)了改善行動(dòng)的二十守則,個(gè)人覺(jué)得對(duì)于指導(dǎo)改善蠻不錯(cuò)的,如下;

 (1) 好就是不好，不好就是好，要能永無(wú)止境的改善下去.

 (2)永無(wú)止境就是要追求 a) 提高勞動(dòng)生產(chǎn)力 b) 減少不良率 c) 縮短交期時(shí)間 d) 降低庫(kù)存 e) 節(jié)省空間

(3)就是有問(wèn)題才要改善，不要等待沒(méi)有問(wèn)題才去改善

(4)要打破傳統(tǒng)一個(gè)人，固定操作一個(gè)工序的觀念，朝一個(gè)人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.

 (5)要掌握現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則，不要僅僅看書(shū)面記錄.

 (6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.

 (7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.

 (8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動(dòng)手做。不要在會(huì)議室思考討論.

 (9)用頭腦智慧去克服問(wèn)題，不是用金錢(qián)解決問(wèn)題.

 (10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn)，不要尋找說(shuō)明不能做的理由

(11) 理想姿態(tài)即是：a)依據(jù)產(chǎn)距時(shí)間生產(chǎn) b)一個(gè)流生產(chǎn) c)后拉式看板生產(chǎn)

(12)要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)互助精神，不要單打獨(dú)斗,要共同努力達(dá)成目標(biāo).

 (13)要問(wèn)五次為什么，找出問(wèn)題的真正根源所在.

 (14)先顧大局，例外情況要例外處理.

 (15) 要觀察有否無(wú)駄(Muda)，無(wú)理(Muri)，無(wú)穩(wěn)(Mura)，三無(wú)現(xiàn)象加以改善.

 (16)改善固然可喜，維持更是重要.

 (17)維持即是要遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).

 (18)要具備改善循環(huán)四大意識(shí): a)品質(zhì)意識(shí)(Plan計(jì)劃) b)維持意識(shí)(Do執(zhí)行) c)問(wèn)題意識(shí)(Check 查核) d)改善意識(shí)(Action處置).

 (19)醫(yī)生開(kāi)處方，病人要吃藥, 老師教改善，學(xué)生要維持.

 (20)問(wèn)題就是機(jī)會(huì),改善就是賺錢(qián).

2.解決問(wèn)題的兩種方法:
一種是創(chuàng)新,但是必須應(yīng)用最新,最好的科技或設(shè)備,這種方法必須投資大筆的金錢(qián).

一種是改善,利用常識(shí)性的觀念與方法,來(lái)達(dá)到提高的效果,不須花費(fèi)多少金錢(qián).

3.改善的五"心":

 (1)信心:相信這些改善活動(dòng)能給你帶來(lái)好處.

 (2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.

 (3)耐心:要永遠(yuǎn)持續(xù)地改善下去,成果自然呈現(xiàn).

 (4)關(guān)心:對(duì)員工表示出你的關(guān)心與重視之意.

 (5)愛(ài)心:多用鼓勵(lì)或者獎(jiǎng)勵(lì)的方式來(lái)激勵(lì)士氣.

二,改善活動(dòng)的組織

1.改善活動(dòng)的方式:

改善活動(dòng)的意義:在顧問(wèn)老師指導(dǎo)下,由跨部門(mén)的成員組成的小團(tuán)隊(duì),在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.

改善活動(dòng)的頻率:每月一次

 改善的天數(shù):一般3-6天.

改善小組的組數(shù):2-3個(gè)小組.

每組的成員數(shù):一般3-9人

2.改善活動(dòng)的程序安排:

 

 (1)起始會(huì)議(一般在會(huì)議室1-2個(gè)小時(shí))

目的:

a)檢討上一期改善活動(dòng)的進(jìn)展成果;

b)報(bào)告上期改善活動(dòng)的困難點(diǎn).

c)由改善小組組長(zhǎng)報(bào)告本期改善的主題.(涉及的報(bào)告主要有自主研究會(huì)登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對(duì)比表)

d)指導(dǎo)老師的改善方向指示.

e)朗誦改善行動(dòng)二十守則.

 (2)在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施改善活動(dòng)(第3-40小時(shí))

a)所有改善小組成員及顧問(wèn)老師均到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善.

b)依據(jù)改善八大步驟,進(jìn)行改善活動(dòng).(八大步驟:擬定主題、設(shè)定目標(biāo)、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對(duì)策試行、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)維持、未來(lái)改善計(jì)劃）

c)要掌握五現(xiàn)原則(現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查)

d)要以"拙速巧遲"的精神來(lái)進(jìn)行改善.

 (3)在會(huì)議室準(zhǔn)備報(bào)告會(huì)資料(最后3-4小時(shí))

主要準(zhǔn)備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問(wèn)表、成果記錄表、未來(lái)計(jì)劃。

(4)召開(kāi)結(jié)束會(huì)議（最后2小時(shí)）

a)各改善小組報(bào)告改善活動(dòng)。(涉及的表格：自主研究會(huì)登記表、價(jià)值流程圖、改善快報(bào)、柏拉圖、五問(wèn)表、改善事例、改善成果表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后）、未來(lái)計(jì)劃）

b)指導(dǎo)老師講評(píng)

c)公司最高管理層講評(píng)

d)結(jié)束會(huì)議。

 三.改善活動(dòng)的實(shí)踐

1.改善的八大步驟：

(1)主體選定

 使用表格：自主研究會(huì)登記表.

要點(diǎn)：主題的寫(xiě)法要按照動(dòng)詞+名詞的描述.比如提升勞動(dòng)生產(chǎn)力，縮短交期時(shí)間等等。

(2) 目標(biāo)設(shè)定：

 使用表格：自主研究會(huì)登記表.

要點(diǎn)：選定與改善主題適當(dāng)?shù)暮饬恐笜?biāo)。用改善前指標(biāo)與改善的目標(biāo)指標(biāo)達(dá)到指標(biāo)量化。

(3)現(xiàn)狀調(diào)查：

 使用表格：時(shí)間觀測(cè)表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問(wèn)表、改善成果表。

 要點(diǎn)：是現(xiàn)狀調(diào)查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。

(4)真因追查：

 使用表格：改善快報(bào)、五問(wèn)法、作業(yè)人員分配表。

 要點(diǎn)：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現(xiàn)法、五問(wèn)法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。

(5)對(duì)策試行：

 使用表格：改善快報(bào)、改善事例

 要點(diǎn)：a)消除三無(wú)，即無(wú)駄.無(wú)理、無(wú)穩(wěn)。b)拙速巧遲 c)用頭腦智慧去解決問(wèn)題，而不是用金錢(qián)去擺平問(wèn)題。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。

(6)效果確認(rèn)：

 使用表格：每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。

 要點(diǎn)：效果若不好，要重復(fù)3-5步。成果要數(shù)量化。

(7)標(biāo)準(zhǔn)維持:

使用表格：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)、人為疏失表。

 要點(diǎn)：應(yīng)加強(qiáng)目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動(dòng)。

(8)未來(lái)計(jì)劃：

 使用表格：改善快報(bào)

 要點(diǎn)：先建立一條示范線供觀摩學(xué)習(xí)，然后盡量將改善的行動(dòng)擴(kuò)展到ERP論壇歡迎您的地方。

2.改善成果的衡量指標(biāo):

 (1)勞動(dòng)生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動(dòng)力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).

 (2)交期時(shí)間=庫(kù)存數(shù)量/每日生產(chǎn)速率

 制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率

 生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率

(3)直通率=[(總生產(chǎn)數(shù)-總不良數(shù))/總投入生產(chǎn)]*100%

 (4)可動(dòng)率=可動(dòng)時(shí)間/生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)間

(5)三準(zhǔn)率=準(zhǔn)量率*準(zhǔn)時(shí)率*準(zhǔn)序率

 準(zhǔn)量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計(jì)劃良品產(chǎn)出率

 準(zhǔn)時(shí)率=按訂單要求完成的良品數(shù)/計(jì)劃完成數(shù)

 準(zhǔn)序率=依照順序完成的項(xiàng)目數(shù)/生產(chǎn)的計(jì)劃順序項(xiàng)目數(shù)

(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(QCD)

 (7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號(hào)更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.

換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).

項(xiàng)目進(jìn)行快三個(gè)月了,從意識(shí)改革到改善實(shí)踐,從單元線的組建到站立式作業(yè),從一件流到流線化生產(chǎn),項(xiàng)目整體進(jìn)行得很順利,然而也遇到了不少困惑,但是都被改善小組一一攻破了,其中現(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)改善是一門(mén)學(xué)問(wèn),感受最深的不是我們做不到,而是我們想不到,想不到更好的改善方法.

一.作業(yè)改善的1-3-5-7-9方法
1.作業(yè)改善的目的
 減少作業(yè)人員的人工時(shí)間,減少人力,增加產(chǎn)量,提高勞動(dòng)生產(chǎn)力.
2.作業(yè)改善的1-3-5-7-9方法:
 (1)作業(yè)改善的"1"指的是一件流流線生產(chǎn)方式
a)一件流是指在每一個(gè)工序(作業(yè)員)進(jìn)行加工時(shí),每次加工一件,檢查一件,傳送一件.
b)一貫化是指從產(chǎn)品"價(jià)值流程圖"的第一個(gè)工序開(kāi)始,到最后一個(gè)工序(成品包裝)為止都能連接起來(lái).
c)同步化是指支流與主流同步進(jìn)行,同步返修,一有不良品發(fā)生時(shí),能由水蜘蛛適時(shí)回修,再投入生產(chǎn)線.

 (2)作業(yè)改善的"3",指消除三無(wú).即三無(wú):
a)無(wú)駄(muda)沒(méi)有附加價(jià)值的動(dòng)作.
b)無(wú)理（muri)不合理、不均衡的動(dòng)作.
c)無(wú)穩(wěn)（mura).不安定、不穩(wěn)定的動(dòng)作.

 (3)五個(gè)名人的動(dòng)作不要做:

a)孔子周游列國(guó)---搬運(yùn)工作的浪費(fèi).

b)陶侃搬磚健身--重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)

c)福爾摩斯破案專(zhuān)家--尋找動(dòng)作的浪費(fèi)

d)里根總統(tǒng)癡呆癥--等待動(dòng)作的浪費(fèi)

e)海明威文學(xué)作家--寫(xiě)字動(dòng)作的浪費(fèi)

(4)七個(gè)改善要點(diǎn):

a)不要用手當(dāng)著夾具(不要單手作業(yè)).

b)要能雙手同時(shí)同步取放工作.

c)雙手動(dòng)作距離越短越好.材料要放置在雙手正常工作范圍內(nèi).

d)要設(shè)法用較低級(jí)的動(dòng)作來(lái)工作.

e)不要有搖頭尋找的動(dòng)作.

f) 不要有轉(zhuǎn)身彎腰的工作.

g)必要時(shí),要能利用腳的功能.

 (5)九大配套措施:

a)材料要放置在作業(yè)者的正前方,越靠近作業(yè)者越佳,高度與作業(yè)者的高度相當(dāng).

b)材料最好能整列(排列方向一致整齊).

c)材料放置的位置要定位.(定物定位)

d)材料盒要能設(shè)計(jì)成"正面窄,縱深可長(zhǎng)",材料最好要放在容器內(nèi).

e)每個(gè)材料盒要有"A,B盒"的安排.

f)未加工前的“在制品”放在作業(yè)者的右手邊，加工后的“在制品”放在作業(yè)者的左手邊.

g)在制品的流動(dòng) (加工) 要能做到“先進(jìn)先出”的原則.

h)前后工序之間的在制品數(shù)量要有規(guī)定.

i)工具最好能定位預(yù)放, 放置為操作的方向(懸吊起來(lái)最好).

在課程中,許老師用五個(gè)名人來(lái)講幾個(gè)浪費(fèi),其中陶侃何許人,到目前為止尚是疑惑,聽(tīng)老師說(shuō)是ERP論壇歡迎您課本里的一人物,具體也不知,至于此人,不予知悉,但是其中故事體現(xiàn)的本質(zhì),值得在kaizen項(xiàng)目改善時(shí)借助名人幫助我們思考學(xué)習(xí).

來(lái)源：巨靈鳥(niǎo) 歡迎分享本文